Недвижимость
 
Навигация
Правовые ресурсы

ГОСТ 31443-2012. Межгосударственный стандарт. Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия

(текст документа с изменениями и дополнениями на ноябрь 2014 года)


Введен в действие

Приказом Федерального

агентства по техническому
регулированию и метрологии
от 5 июня 2013 г. N 141-ст


МКС 77.140.01


Дата введения
1 января 2014 года


Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены".


Сведения о стандарте

1. Подготовлен Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны", Открытым акционерным обществом "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (ОАО "РосНИТИ").

2. Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны".

3. Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (Протокол от 15 марта 2012 г. N 49).

За принятие проголосовали:


Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Азербайджан

AZ

Азстандарт

Беларусь

BY

Госстандарт Республики Беларусь

Казахстан

KZ

Госстандарт Республики Казахстан

Киргизия

KG

Кыргызстандарт

Россия

RU

Росстандарт


4. Настоящий стандарт подготовлен на основе применения национального стандарта Российской Федерации ГОСТ Р 53580-2009 "Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия".

5. Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 июня 2013 г. N 141-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31443-2012 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2014 г.

6. Введен впервые.


Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет.


Введение

В настоящем стандарте учтены изменения металлургических технологий в части обеспечения высокого качества сталей по содержанию вредных примесей, газов, неметаллических включений, в части обеспечения однородности металла и снижения ликвационной неоднородности, что является определяющим показателем эксплуатационной надежности промысловых труб, используемых в нефтяной и газовой промышленности.

В настоящий стандарт внесен ряд новых требований, которые отличают его от действующих межгосударственных стандартов, в частности:

- технические требования к трубной продукции сведены к двум уровням требований УТП1 и УТП2, соответствующим различным уровням требований по химическому составу, механическим и коррозионным свойствам;

- взамен марок сталей введены классы прочности труб;

- класс прочности (КП) соответствует минимальному напряжению начала пластической деформации, равной 0,5%.


1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на бесшовные и сварные стальные трубы и устанавливает требования к трубам для промысловых трубопроводов нефтяной и газовой промышленности, эксплуатируемых при температуре до минус 60 °C.


2. Определение соответствия

2.1. Единицы измерения

В настоящем стандарте используют единицы измерений международной системы СИ.

2.2. Округление

Если в настоящем стандарте не указано иное, то для определения соответствия установленным требованиям измеренные или рассчитанные значения должны быть округлены с точностью до ближайшего правого разряда в числах.

2.3. Соответствие настоящему стандарту

Для обеспечения соответствия требованиям настоящего стандарта следует применять систему менеджмента качества.

В договоре может быть указано, что ответственность за соблюдение всех требований настоящего стандарта возлагается на изготовителя. Потребитель имеет право проводить любые исследования, подтверждающие соблюдение изготовителем установленных требований, и забраковывать любой материал, не отвечающий этим требованиям.


3. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84). Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 2999-75. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 3728-78. Трубы. Метод испытания на загиб

ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81). Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89). Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 8695-75. Трубы. Метод испытания на сплющивание

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81). Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86). Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10006-80 (ИСО 6892-84). Трубы металлические. Метод испытания на растяжение

ГОСТ ИСО 10124-2002. Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля расслоений <1>

ГОСТ ИСО 10543-2002. Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые. Метод ультразвуковой толщинометрии <2>

--------------------------------

<1> На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10124-99 "Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля расслоений".

<2> На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10543-99 "Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые. Метод ультразвуковой толщинометрии".


ГОСТ 10692-80. Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 12354-81. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77). Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12360-82. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора

ГОСТ 12361-2002. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 17745-90. Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ 18895-97. Сталь. Методы фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 22536.0-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82). Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.7-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 28473-90. Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 31458-2012. Трубы стальные и изделия из труб. Документы о приемочном контроле.

Примечание. При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.


4. Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

4.1. Бесшовная труба; БТ: труба без сварного шва, полученная по технологии формообразования в горячем состоянии, после которого может быть проведена холодная прокатка или отделка в холодном состоянии для получения нужной формы, размеров и свойств.

4.2. Состояние после прокатки: состояние труб при поставке без использования какого-либо специального вида прокатки и/или термообработки.

4.3. Класс прочности трубы: значение уровня прочности трубы.

4.4. Дефект: несовершенство размера или плотность залегающих несовершенств, выходящие за критерии приемки, установленные настоящим стандартом.

4.5. Закалка и отпуск: термообработка, заключающаяся в закалочном упрочнении с последующим отпуском.

4.6. Изготовитель: фирма, компания или корпорация, отвечающая за изготовление и маркировку продукции в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Примечание. Изготовителем может быть трубный завод или обрабатывающее предприятие.


4.7. Калибровка прибора: настройка прибора для проведения неразрушающего контроля по арбитражному эталонному значению.

4.8. Контроль: измерение, исследование, испытание, взвешивание или контроль эталоном одной или нескольких характеристик изделия и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения соответствия.

4.9. Контролируемая партия: заданное количество труб одного наружного диаметра и одной толщины стенки, изготовленных по одному производственному процессу и в одинаковых производственных условиях.

4.10. Неразрушающий контроль: контроль труб для выявления несовершенств при помощи рентгенографии, ультразвуковой дефектоскопии или иного метода, указанного в настоящем стандарте, который не приводит к изменению, нагружению или разрушению материалов.

4.11. Несовершенство: несплошность или неоднородность стенки изделия или его поверхности, определяемые методами контроля по настоящему стандарту.

4.12. Обрабатывающее предприятие: фирма, компания или корпорация, которая эксплуатирует оборудование для термообработки или отделки труб, изготовленных трубным заводом.

4.13. Окончательная холодная обработка: холодная обработка (обычно холодное волочение) с остаточной деформацией более 1,5%.

Примечание. Именно величина остаточной деформации отличает эту операцию от холодного экспандирования или калибровки в холодном состоянии.


4.14. Подрез: канавка, проплавленная в основном металле у кромки лицевой поверхности сварного шва и не заполненная наплавленным металлом.

4.15. Показание: данные, полученные при неразрушающем контроле.

4.16. Потребитель: сторона, ответственная как за формулирование требований в заказе на поставку, так и за платеж по этому заказу.

4.17. По согласованию: должно быть согласовано изготовителем и потребителем и указано в заказе на поставку.

4.18. Прихваточный шов: прерывистый или непрерывный сварной шов, используемый для выравнивания примыкающих кромок до момента выполнения окончательного сварного шва.

4.19. Прокатка с нормализацией: прокатка, при которой окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет достичь такого же состояния материала, как после нормализации, причем заданные механические свойства должны сохраняться даже после последующей нормализации.

4.20. Промежуточный класс прочности: класс прочности между классами прочности, указанными в настоящем стандарте.

4.21. Расслоение: внутреннее расслоение в металле, которое создает слои, обычно параллельные поверхности трубы.

4.22. Сварная труба: труба КОС, КОСС, КОСП, ВЧС, ДСФ, ДСФС или ДСФП.

4.23. Труба КОС: труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, изготовленная сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом.

4.24. Труба КОСС: труба с одним спиральным швом, изготовленная сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом.

4.25. Труба КОСП: труба с одним или двумя продольными швами, изготовленная сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом.

4.26. Труба ВЧС: труба, изготовленная методом сварки током частотой 70 кГц и более.

4.27. Труба ДСФ: труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, изготовленная методом электродуговой сварки под флюсом.

4.28. Труба ДСФС: труба с одним спиральным швом, изготовленная методом электродуговой сварки под флюсом.

4.29. Труба ДСФП: труба с одним или двумя продольными швами, изготовленная методом электродуговой сварки под флюсом.

4.30. Составная труба (труба с кольцевым швом): два отрезка трубы, соединенные или сваренные вместе изготовителем.

4.31. Состояние поставки: изготовление труб с соответствующей термообработкой.

4.32. Стыковой шов соединения рулонного или листового проката: сварной шов, соединяющий кромки рулонного или листового проката.

4.33. Тело трубы: у бесшовных труб - вся труба; у сварных труб - вся труба, за исключением сварных швов и зоны термического влияния.

4.34. Термомеханическое формообразование: процедура формообразования труб в горячем состоянии, при которой окончательная деформация выполняется в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые невозможно обеспечить или воспроизвести только за счет термообработки; после такой деформации проводят охлаждение, иногда на более высокой скорости, с последующим отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание. Последующая термообработка при температуре выше 580 °C может понизить значения прочностных характеристик.


4.35. Термомеханическая прокатка: процедура горячей прокатки рулонного или листового проката, при которой окончательная деформация выполняется в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые невозможно обеспечить или воспроизвести только за счет термообработки; после такой деформации проводят охлаждение, иногда на более высокой скорости, с последующим отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание. Последующая термообработка при температуре выше 580 °C может понизить значения прочностных характеристик.


4.36. Трубный завод: фирма, компания или корпорация, которая эксплуатирует оборудование для изготовления труб.

4.37. Условия эксплуатации: условия применения, указанные потребителем в заказе на поставку.

4.38. Формоизменение с нормализацией: процедура формоизменения, при которой окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет достичь такого же состояния материала, как после нормализации, причем заданные механические свойства должны сохраняться даже после последующей нормализации.

4.39. Химический состав продукции: химический состав материала трубы, рулонного или листового проката.

4.40. Холодноэкспандированная труба: труба, наружный диаметр которой был увеличен по всей длине при рабочей температуре стана путем приложения внутреннего гидростатического давления в закрытых штампах или при помощи механического устройства для внутреннего экспандирования.

4.41. Холоднодеформированная труба: труба, наружный диаметр которой был окончательно увеличен или уменьшен на части ее длины или по всей длине при рабочей температуре стана после формоизменения.

4.42. Холодное формообразование: процедура формообразования рулонного или листового проката в трубу без нагрева.

4.43. Шов КОС: продольный или спиральный шов, полученный сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом (причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом).

4.44. Шов ВЧС: продольный шов, полученный методом электросварки.

4.45. Шов ДСФ: продольный или спиральный шов, полученный методом электродуговой сварки под флюсом.

4.46. Электросварка: способ получения сварного шва путем контактной электросварки сопротивлением, при которой свариваемые кромки механически прижимают друг к другу, а тепло для сварки выделяется вследствие сопротивления приложенному или наведенному электрическому току.

4.47. Электродуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа: технология сварки, при которой плавление и соединение металлов проводится за счет их нагрева электрической дугой или дугами между расходной электродной проволокой и заготовкой, при этом дуга и расплавленный металл защищаются подаваемым извне газом или газовой смесью.

4.48. Электродуговая сварка под флюсом: технология сварки, при которой плавление и соединение металлов происходит за счет их нагрева электрической дугой или дугами между расходуемым металлическим электродом или электродами без покрытия и заготовкой, при этом дуга и расплавленный металл защищаются слоем гранулообразного флюса.


5. Обозначения и сокращения

5.1. Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

a - длина торцевого шва рулонного или листового проката;

- относительное удлинение после разрыва, округленное до целого числа, %;

- размер оправки для испытания на направленный загиб;

- площадь внутреннего поперечного сечения трубы, мм2;

- площадь поперечного сечения стенки трубы, мм2;

- площадь поперечного сечения торцевого прижима, мм2;

B - расстояние между плитами гибочного пресса или опорами при испытании на направленный загиб;

- углеродный эквивалент;

- параметр стойкости против растрескивания;

d - расчетный внутренний диаметр трубы, мм;

D - наружный диаметр трубы, мм;

- обозначенный изготовителем наружный диаметр после деформации, мм;

- обозначенный изготовителем наружный диаметр до деформации, мм;

f - частота, Гц (цикл в секунду);

- работа удара полноразмерного образца с V-образным надрезом (CVN);

L - длина трубы, м;

P - давление гидростатического испытания, МПа;

- внутреннее давление на торцевой прижим, МПа;

r - радиус;

- радиус оправки для испытания на направленный загиб;

- радиус гибочного пресса для испытания на направленный загиб;

- предел прочности на растяжение;

- предел текучести (суммарное удлинение 0,5%);

- коэффициент деформации;

S - напряжение в окружном направлении для гидростатического испытания;

t - толщина стенки трубы, мм;

- минимально допустимая толщина стенки трубы, мм;

- поперечная скорость распространения ультразвука, м/с;

W - заданный наружный диаметр муфты;

- деформация;

- длина волны;

- масса на единицу длины трубы с гладкими концами.

5.2. Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

ВЧС - сварка труб в процессе изготовления током высокой частоты;

ДСФП - дуговая сварка под флюсом в процессе изготовления труб с продольным швом;

ДСФС - дуговая сварка под флюсом в процессе изготовления труб со спиральным швом;

КОСП - комбинированный метод сварки в процессе изготовления труб с продольным швом;

КОСС - комбинированный метод сварки в процессе изготовления труб со спиральным швом;

УТП - уровень требований к продукции;

CTOD - раскрытие в вершине трещины;

CVN - V-образный надрез;

EDI - электронный обмен данными;

HAZ - зона термического влияния;

HB - твердость по Бринеллю;

HIC - водородное растрескивание;

HRC - твердость по шкале C Роквелла;

HV - твердость по Виккерсу;

IQI - эталон качества изображения;

SSC - сульфидное растрескивание под напряжением;

SWC - ступенчатое растрескивание;

T2, T3 - тип рентгеновской пленки.


6. Классы прочности труб и состояние поставки

6.1. Классы прочности труб

6.1.1. Классы прочности труб уровня УТП1 должны соответствовать таблице 1. Обозначение класса прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Класс прочности идентифицирует уровень прочности труб и связан с химическим составом стали.


Таблица 1


Классы прочности труб и состояние поставки

УТП Состояние поставки <1>

Класс прочности трубы <2>, <3>

УТП1

В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, нормализации или формообразования с нормализацией

КП 175

КП 210

В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, термомеханической прокатки, термомеханического формообразования, формообразования с нормализацией, нормализации, нормализации и отпуска или по согласованию закалки и отпуска - только для бесшовных труб

КП 245

В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, термомеханической прокатки, термомеханического формообразования, формообразования с нормализацией, нормализации, нормализации и отпуска или закалки и отпуска

КП 290

КП 320

КП 360

КП 390

КП 415

КП 450

КП 485

УТП2

В состоянии после прокатки

КП 245 П

КП 290 П

В состоянии после прокатки с нормализацией, формообразования с нормализацией, нормализации или нормализации и отпуска

КП 245 Н

КП 290 Н

КП 320 Н

КП 360 Н

КП 390 Н

КП 415 Н

В состоянии после закалки и отпуска

КП 245 Т

КП 290 Т

КП 320 Т

КП 360 Т

КП 390 Т

КП 415 Т

КП 450 Т

КП 485 Т

КП 555 Т

В состоянии после термомеханической прокатки или термомеханического формообразования

КП 245 М

КП 290 М

КП 320 М

КП 360 М

КП 390 М

КП 415 М

КП 450 М

КП 485 М

<1> Состояние поставки определяет изготовитель для обеспечения требуемого уровня механических характеристик продукции.

<2> Промежуточные классы прочности устанавливают по согласованию, но в формате, указанном в настоящей таблице.

<3> Буквы П, Н, Т, М у классов прочности труб обозначают состояние поставки.


6.1.2. Классы прочности труб уровня УТП2 должны соответствовать таблице 1. Обозначение класса прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Класс прочности идентифицирует уровень прочности труб и связан с химическим составом стали. Класс прочности трубы дополнительно содержит буквы П, Н, Т или М, которые указывают на состояние поставки (таблица 3).

Примечание. Возможно использование труб УТП2 с особыми требованиями, приведенными в Приложении Д.


6.2. Состояние поставки

6.2.1. Если конкретное состояние поставки не указано в заказе на поставку, то состояние поставки труб УТП1 по каждой заказанной позиции должен выбирать изготовитель. Состояние поставки должно соответствовать требованиям таблиц 1 и 3.

6.2.2. В случае труб УТП2 состояние поставки должно соответствовать требованиям заказа на поставку по классу прочности.


7. Информация, которая должна быть предоставлена потребителем

7.1. Общая информация

Заказ на поставку должен содержать следующую информацию:

а) количество (например, общая масса или общая длина труб);

б) УТП (1 или 2);

в) тип трубы (таблица 2);

г) обозначение настоящего стандарта;

д) класс прочности трубы (6.1 или А.4.1.1, Приложение А);

е) наружный диаметр и толщину стенки (9.10.1.2);

ж) длину и тип длины (произвольная или приблизительная) (9.10.1.3, 9.10.3.3 и таблица 11);

и) подтверждение применимости отдельных приложений настоящего стандарта.

7.2. Дополнительная информация

В заказе на поставку должно быть указано, какие из следующих положений применяются к конкретной позиции заказа:

а) позиции, которые должны быть согласованы в обязательном порядке, если применимы:

1) промежуточные классы прочности [таблица 1, сноска 2)];

2) химический состав для труб стандартных и промежуточных классов прочности (9.2.1, 9.2.2);

3) химический состав для труб толщиной стенки t > 25,0 мм (9.2.3);

4) предельные углеродные эквиваленты для труб уровня УТП2 класса прочности КП 415 Н (таблица 5);

5) предельные углеродные эквиваленты для труб уровня УТП2 класса прочности КП 555 Т (таблица 5);

6) предельные углеродные эквиваленты для бесшовных труб уровня УТП2 толщиной стенки t > 20,0 мм [таблица 5, сноска 1)];

7) допуск на диаметр и овальность концов для бесшовных труб толщиной стенки t > 25,0 мм [таблица 9, сноска 2)];

б) позиции, которые применяются в приведенной формулировке, если не согласовано иное:

1) диапазон коэффициентов деформации для холодноэкспандированных труб (8.9.2);

2) уравнение для определения коэффициента деформации (8.9.3);

3) предельные значения для химического состава труб уровня УТП1 (таблица 4);

4) предельные значения для химического состава труб уровня УТП2 (таблица 5);

5) предельные отклонения длины труб произвольной длины [9.10.3.3, перечисление а)];

6) тип торцевой поверхности (9.11.3 или 9.11.4);

7) стандартные испытания на ударный изгиб с V-образным надрезом (CVN) (10.2.3.3, 10.2.4.3, Б.2.3.4.2 и Б.2.3.4.3, Приложение Б);

8) ремонт холодноэкспандированных труб (В.4.2, Приложение В);

в) позиции, которые применяются, если они согласованы:

1) состояние поставки (6.2 и таблица 1);

2) поставка бесшовных труб уровня УТП1 для класса прочности КП 245 в состоянии после закалки и отпуска (таблица 1);

3) поставка труб промежуточных классов прочности [таблица 2, сноска 1)];

4) поставка труб ДСФП с двумя швами [таблица 2, сноска 4)];

5) альтернатива заданной термообработке шва для труб уровня УТП1 (8.8.1);

6) поставка трубы ДСФС со стыковыми сварными швами рулонного или листового проката на концах труб (8.10.3);

7) температура испытаний на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) ниже 0 °C (9.8.2 и 9.8.3);

8) испытание на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) от тела трубы для сварных труб уровня УТП2 наружным диаметром D < 508 мм для определения площади вязкого разрушения (таблица 17);

9) испытание на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) продольного сварного шва труб ВЧС уровня УТП2 (9.8.3 и таблица 17);

10) специальная форма фаски (9.11.5);

11) удаление наружного валика сварного шва на концах труб ДСФ или КОС [9.12.2.2, перечисление д)];

12) данные о свариваемости или испытания (9.14);

13) тип документа с результатами контроля для труб уровня УТП1 (10.1.2.1);

14) информация об изготовлении труб уровня УТП1 (10.1.2.2);

15) альтернативный тип документа с результатами контроля для труб уровня УТП2 (10.1.3.1);

16) использование поперечных образцов для испытаний на растяжение бесшовных труб, не подвергшихся холодному экспандированию [таблица 19, сноска 3)];

17) применение испытания на растяжение (10.2.3.2);

18) применение контроля, альтернативного макрографическому (10.2.5.2);

19) определение твердости в процессе производства труб ВЧС (10.2.5.3);

20) использование минимально допустимой толщины стенки для определения давления гидростатического испытания (10.2.6.5);

21) специальный метод, который следует использовать для определения диаметра трубы (10.2.8.1);

22) использование измерения внутреннего диаметра для определения диаметра и овальности для неэкспандированных труб наружным диаметром D >= 219 мм [10.2.8.3 и таблица 9, сноска 3)];

23) специальный метод, который следует использовать для определения других размеров трубы (10.2.8.6);

24) дополнительная маркировка, указанная потребителем (11.1.2);

25) специальные поверхности или участки для маркировки труб [11.2.2, перечисление б) или в), и 11.2.6, перечисление б)];

26) клеймение труб тиснением или вибротравлением (11.2.3);

27) альтернативное расположение маркировки трубы (11.2.4);

28) альтернативное расположение маркировки длины трубы (11.2.6);

29) цветовая идентификация труб (11.2.7);

30) временное наружное покрытие (12.2);

31) специальное покрытие (12.3);

32) внутреннее покрытие (12.4);

33) протоколы неразрушающего контроля [раздел 13, перечисление ж)];

34) аттестация процесса изготовления труб - в этом случае должно применяться Приложение Г;

35) неразрушающий контроль бесшовных труб уровня УТП1 (Д.3.1.2, Приложение Д);

36) ультразвуковой контроль сварных труб для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб (Д.3.2.3, Приложение Д);

37) ультразвуковой контроль бесшовных труб для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб (Д.3.3.2, Приложение Д);

38) рентгеноскопический контроль сварных швов ДСФ или стыковых швов рулонного или листового проката (таблица Д.1, Приложение Д);

39) альтернативная практика повторного контроля швов КОС (Д.5.5.4, Приложение Д);

40) ультразвуковой контроль труб ВЧС, ДСФ или КОС для выявления несовершенств типа расслоений в теле трубы (Д.8, Приложение Д);

41) ультразвуковой контроль для выявления несовершенств типа расслоений вдоль кромок рулонного или листового проката или в сварном шве труб ВЧС, ДСФ или КОС (Д.9, Приложение Д);

42) трубы уровня УТП2 для эксплуатации в кислой среде (Приложение А);

43) ультразвуковой контроль рулонного и листового проката для выявления расслоений или механических повреждений (А.3.3.2.4, Приложение А);

44) поставка и ультразвуковой контроль спирально-шовных сварных труб со стыковыми швами рулонного или листового проката (А.3.3.2.5, Приложение А);

45) любые другие дополнительные или более строгие требования.


8. Изготовление

8.1. Процесс изготовления

Трубы, поставляемые по настоящему стандарту, должны изготовляться в соответствии с требованиями и ограничениями, указанными в таблицах 2 и 3.


Таблица 2


Соответствие классов прочности труб типам труб

Тип трубы Класс прочности труб уровня УТП1 <1>

Класс прочности труб уровня УТП2 <2>

КП 175 <2>

КП 210 КП 245 от КП 290 до КП 485 от КП 245 до КП 555

БТ

X X X X X

ВЧС

X X X X X

ДСФП


X X X X

ДСФС <3>


X X X X

КОСП


X X X X

КОСС <3>


X X X X

ДСФП с двумя швами <4>


X X X X

КОСП с двумя швами


X X X X

<1> По согласованию поставляют трубы промежуточных классов прочности, но не выше КП 290.

<2> Трубы класса прочности КП 175 изготовляют наружным диаметром D <= 140 мм.

<3> Трубы со спиральным швом изготовляют наружным диаметром D >= 114 мм.

<4> По согласованию трубы с двумя швами изготовляют наружным диаметром D >= 914 мм.


Таблица 3


Способы изготовления, допустимые для труб уровня УТП2

Тип трубы Тип заготовки Способ изготовления Термообработка труб Символ термообработки БТ

Непрерывнолитая, горячедеформированная или кованая

Нормализация при деформации

- Н

Горячая деформация

Нормализация или нормализация и отпуск

Н

Закалка с отпуском

Т

Горячая деформация и холодная деформация

Нормализация или нормализация и отпуск

Н

Закалка с отпуском

Т ВЧС

Рулонный прокат с нормализацией

Холодное формообразование

Нормализация шва

Н

Рулон, изготовленный термомеханической обработкой

Термообработка шва

М

Термообработка шва и снятие напряжения (вся труба)

М

Горячекатаный или горячекатано-нормализованный рулонный прокат

Нормализация или нормализация и отпуск (вся труба)

Н

Закалка и отпуск (вся труба)

Т

Нормализация шва

Н

Холодное формообразование и горячее редуцирование при контролируемой температуре с результатом соответствующей нормализации

- Н

Холодное формообразование и термомеханическая обработка

- М ДСФП или ДСФС

Рулонный или листовой прокат горячекатанно-нормализованный, с нормализацией или с нормализацией и отпуском

Холодное формообразование

- Н

Рулонный или листовой прокат, изготовленный термомеханической прокаткой

М

Закаленный и отпущенный рулонный или листовой прокат

Т

Рулонный или листовой прокат с термомеханической прокаткой, прокаткой с нормализацией, нормализацией или нормализацией и отпуском

Закалка и отпуск (вся труба)

Т

Рулонный или листовой прокат в состоянии после прокатки, термомеханической прокатки, прокатки с нормализацией, нормализации или нормализации и отпуска

Формовка при температуре нормализации

- Н

8.2. Процессы, требующие уточнения

Конечные операции обработки, используемые при производстве труб, влияющие на соответствие требованиям, устанавливаемым настоящим стандартом (за исключением химического состава и размеров), требуют уточнения.

Уточнения требуют следующие процессы:

а) для бесшовных труб: режим окончательного нагрева, деформация в горячем состоянии, редуцирование с натяжением или, при применении, окончательная холодная обработка;

б) для термообработанных бесшовных труб: термообработка;

в) для электросварных труб: процесс изменения размеров и шовная сварка; при использовании, термообработка шва;

г) для термообработанных электросварных труб: шовная сварка и термообработка всего тела трубы.

8.3. Исходный материал

8.3.1. Заготовки, рулонный или листовой прокат, используемые в качестве исходного материала для производства труб, должны быть изготовлены из стали, полученной кислородно-конвертерным процессом или электросталеплавильным процессом, или мартеновским процессом с обработкой в установке типа печь-ковш.

8.3.2. Для труб уровня УТП2 сталь должна быть раскислена и произведена по технологии, обеспечивающей получение мелкого зерна.

8.3.3. На рулонном или листовом прокате труб уровня УТП2, используемых для производства, не должно быть ремонтных сварных швов.

8.3.4. Ширина рулонного или листового проката спирально-шовных труб, используемых для производства, не должна быть менее 0,8 и более 3,0-кратного наружного диаметра трубы.

8.3.5. Любые смазочно-охлаждающие вещества, которые загрязняют зону разделки шва или прилегающие участки, должны быть удалены до выполнения продольных сварных швов на трубах ДСФП или КОСП или спиральных сварных швов на трубах ДСФС или КОСС.

8.4. Прихваточные сварные швы

8.4.1. Прихваточные сварные швы должны быть выполнены с использованием следующих способов сварки:

а) полуавтоматической электродуговой сварки под флюсом;

б) электродуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

в) электродуговой сварки трубчатым электродом;

г) электродуговой сварки покрытым металлическим электродом с низким содержанием водорода.

8.4.2. Прихваточные сварные швы должны быть:

а) расплавлены и слиты с конечным сварным швом;

б) удалены механической обработкой;

в) обработаны в соответствии с В.2 (Приложение В).

8.5. Сварные швы на трубах КОС

При сварке труб КОС первый валик должен быть непрерывным и должен быть выполнен методом электродуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа, после чего сварка ведется методом электродуговой сварки под флюсом, причем должен быть сделан хотя бы один валик на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы; при этом валик, выполненный электродуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, не удаляется полностью при электродуговой сварке под флюсом.

8.6. Сварные швы на трубах ДСФ

При сварке труб ДСФ электродуговой сваркой под флюсом хотя бы один валик должен быть выполнен на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы.

8.7. Сварные швы на трубах с двумя швами

На трубах с двумя швами сварные швы должны отстоять примерно на 180° друг от друга.

8.8. Термообработка сварных швов труб ВЧС

8.8.1. Трубы ВЧС уровня УТП1

У труб классов прочности выше КП 290 сварной шов и зона термического влияния должны быть подвергнуты нормализации, за исключением случая, когда по согласованию она заменяется альтернативной термообработкой. В случае такой замены изготовитель должен продемонстрировать эффективность выбранного метода по согласованной процедуре подтверждения. Такая процедура должна включать, как минимум, определение твердости, оценку микроструктуры или механические испытания. У классов прочности КП 290 или ниже сварной шов подвергается аналогичной термообработке или такой обработке, которая обеспечивает отсутствие неотпущенного мартенсита.

8.8.2. Трубы ВЧС уровня УТП2

Сварной шов и зона термического влияния труб всех классов прочности должны быть подвергнуты нормализации.

8.9. Холодная деформация и холодное экспандирование

8.9.1. Коэффициент деформации для холоднодеформированных труб не должен превышать 0,015, кроме случаев, когда трубы подвергаются в последующем нормализации или закалке и отпуску.

8.9.2. По согласованию коэффициент деформации для холодноэкспандированных труб должен быть не менее 0,003 и не более 0,015.

8.9.3. Если не согласовано иное, коэффициент деформации следует рассчитывать по следующей формуле


, (1)


где - обозначенный изготовителем наружный диаметр после деформации, мм;

- обозначенный изготовителем наружный диаметр до деформации, мм;

- абсолютная разность наружных диаметров, мм.

8.10. Стыковые сварные швы рулонного или листового проката

8.10.1. На готовой трубе с продольным швом не допускают стыковые сварные швы рулонного или листового проката.

8.10.2. На готовых спирально-шовных трубах допускают стыковку соединительных сварных швов рулонного или листового проката и спиральных сварных швов на расстоянии не менее чем 300 мм от торцов трубы.

8.10.3. По согласованию на концах спирально-шовных труб допускают стыковые сварные швы рулонного или листового проката при условии разделения по окружности не менее чем на 150 мм стыковых сварных швов рулонного или листового проката и спирального шва на соответствующих концах труб.

8.10.4. Стыковые сварные швы рулонного или листового проката на готовых спирально-шовных трубах должны быть:

а) выполнены электродуговой сваркой под флюсом или сочетанием электродуговой сварки под флюсом и электродуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

б) проконтролированы по тем же критериям приемки, которые установлены для спиральных сварных швов.

8.11. Составные трубы

Не допускается поставка составных труб.

8.12. Термообработка

Термообработку проводят в соответствии с документированными процедурами изготовителя.

8.13. Прослеживаемость

Изготовитель должен разработать и следовать документированным процедурам для сохранения данных плавки и контролируемой партии каждой трубы. Такие процедуры должны предусматривать способы прослеживания любой отдельной трубы до соответствующей контролируемой партии и результатов химического анализа и механических испытаний.


9. Критерии приемки

9.1. Общие положения

9.1.1. Общие технические требования к поставке должны соответствовать требованиям ГОСТ 10692.

9.1.2. Трубы класса прочности КП 415 и выше следует использовать для замены труб, заказанных как трубы класса прочности КП 360 или ниже, только по согласованию с потребителем.

9.2. Химический состав

9.2.1. Химический состав труб стандартных классов прочности уровня УТП1 толщиной стенки t <= 25,0 мм должен соответствовать требованиям таблицы 4, химический состав промежуточных классов прочности должен быть согласован, но при этом он не должен противоречить требованиям таблицы 4.


Таблица 4


Химический состав труб уровня УТП1 толщиной стенки t <= 25,0 мм

Класс прочности трубы Массовая доля по результатам анализа плавки и продукции <1>, % C, не более <2>

Mn, не более <2>

P S, не более V, не более Nb, не более Ti, не более не менее не более Бесшовные трубы КП 175 0,21 0,60 - 0,030 0,030 - - - КП 210 0,22 0,90 - 0,030 0,030 - - - КП 245 0,28 1,20 - 0,030 0,030

<3>, <4>

<3>, <4>

<4>

КП 290 0,28 1,30 - 0,030 0,030

<4>

<4>

<4>

КП 320 0,28 1,40 - 0,030 0,030

<4>

<4>

<4>

КП 360 0,28 1,40 - 0,030 0,030

<4>

<4>

<4>

КП 390 0,28 1,40 - 0,030 0,030

<4>

<4>

<4>

КП 415 0,28 <5>

1,40 <5>

- 0,030 0,030

<6>

<6>

<6>

КП 450 0,28 <5>

1,40 <5>

- 0,030 0,030

<6>

<6>

<6>

КП 485 0,28 <5>

1,40 <5>

- 0,030 0,030

<6>

<6>

<6>

Сварные трубы КП 175 0,21 0,60 - 0,030 0,030 - - - КП 210 0,22 0,90 - 0,030 0,030 - - - КП 245 0,26 1,20 - 0,030 0,030

<3>, <4>

<3>, <4>

<4>

КП 290 0,26 1,30 - 0,030 0,030

<4>

<4>

<4>

КП 320 0,26 1,40 - 0,030 0,030

<4>

<4>

<4>

КП 360 0,26 1,40 - 0,030 0,030

<4>

<4>

<4>

КП 390 0,26 1,40 - 0,030 0,030

<4>

<4>

<4>

КП 415 0,26 <5>

1,40 <5>

- 0,030 0,030

<6>

<6>

<6>

КП 450 0,26 <5>

1,45 <5>

- 0,030 0,030

<6>

<6>

<6>

КП 485 0,26 <5>

1,65 <5>

- 0,030 0,030

<6>

<6>

<6>

<1> Не более: 0,50% - для меди, никеля, хрома; 0,15% - для молибдена. Для классов прочности до КП 360 включительно медь, хром и никель не следует добавлять преднамеренно.

<2> Для каждого уменьшения массовой доли углерода на 0,01% ниже заданной максимальной массовой доли допускается увеличение массовой доли марганца на 0,05% по сравнению с заданной максимальной массовой долей, но не более 1,65% для классов прочности от КП 245 до КП 360 включительно; не более 1,75% для классов прочности от КП 360 до КП 485; и не более 2,00% для класса прочности КП 485.

<3> Если не согласовано иное, суммарная массовая доля ниобия и ванадия должна быть менее 0,06%.

<4> Суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана должна быть менее 0,15%.

<5> Если не согласовано иное.

<6> Если не согласовано иное, суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана должна быть менее 0,15%.

Примечание. Допускается увеличение массовой доли углерода до 0,24%.


9.2.2. Химический состав труб стандартных классов прочности уровня УТП2 толщиной стенки t <= 25,0 мм должен соответствовать требованиям таблицы 5, химический состав промежуточных классов прочности должен быть согласован, но при этом он не должен противоречить требованиям таблицы 5.


Таблица 5


Химический состав труб уровня УТП2 толщиной стенки t <= 25,0 мм

Класс прочности трубы Массовая доля по результатам анализа плавки и продукции, %, не более

<1>, %, не более

<1>, %, не более

C <2>

Si Mn <2>

P S V Nb Ti Другое Бесшовные и сварные трубы

КП 245 П

0,24 0,40 1,20 0,025 0,015

<3>

<3>

0,04

<5>

0,43 0,25

КП 290 П

0,24 0,40 1,20 0,025 0,015 0,06 0,05 0,04

<5>

0,43 0,25

КП 245 Н

0,24 0,40 1,20 0,025 0,015

<3>

<3>

0,04

<5>

0,43 0,25

КП 290 Н

0,24 0,40 1,20 0,025 0,015 0,06 0,05 0,04

<5>

0,43 0,25

КП 320 Н

0,24 0,40 1,40 0,025 0,015 0,07 0,05 0,04

<4>, <5>

0,43 0,25

КП 360 Н

0,24 0,45 1,40 0,025 0,015 0,10 0,05 0,04

<4>, <5>

0,43 0,25

КП 390 Н

0,24 0,45 1,40 0,025 0,015 0,10 <6>

0,05 0,04

<4>, <5>

0,43 0,25

КП 415 Н



Интересные материалы
...




Разное

Разное

Рейтинг@Mail.ru Rambler's Top100